沖壓模具拉伸/深破裂及脫料不順原因及改善對策

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沖壓模具拉伸/深破裂及脫料不順原因及改善對策

作者:拉伸/深破裂 來源:沖壓模具 點擊:

沖壓模具拉伸/深破裂原因及改善對策

  新模組裝完成后需要完成上機、打樣,也就是打一些產品作為樣品去品管部進行管控尺寸測量,看是否合格。當完成這一步后,模具將進行量產階段。而在模具量產過程中就很可能出現各種結構、設計思路問題。

拉伸(深)破裂

原因:

1、凸凹模之間隙過?。òㄕw間隙和凸凹模偏移之局部間隙)

2、凹模無圓角粗糙度過大

3、材料材質過硬,塑性不好

4、拉深高度超過材料塑性變形的極限(拉深次數為一次)

5、第二次拉深材料未到位

6、壓邊邊不夠,拉深后凸臺邊緣起皺或凹陷

改善對策:

1、將凸凹模間隙修整至正常值

2、按產品要求研磨至正常值

3、如果材料超規太多則更換材料,另可相應加大凹模R角及光亮度可避免

4、可以分幾次拉深

5、調整定位使其能正確定位

6、凹凸模之膠料板加彈彈力,增加壓邊力

沖壓模具拉伸/深破裂原因及改善對策

脫料不順原因:

1、模板磁性太大

2、定位太緊

3、脫料銷彈簧失效(脫料板也一樣)

4、脫料板上無脫料銷

5、材料受壓線擠壓寬度增加在后工序定位不良造成

6、材料變形平面度不良

7、產品折邊或成形后模具上避位不夠

8、滑塊被卡死,活動不順

9、對于復合模,材料與廢料未完全分開

改善對策:

1、將模板退磁

2、依產品定位的位置正確性調整定位

3、更換脫料銷彈簧(脫料板也一樣)

4、在脫料板上追加頂料銷

5、最好能采用內定位,或定位在沒有變異的位置

6、調整材料的平面度

7、加大模具上之讓位

8、修整滑塊,使其能滑塊順暢

9、上下模追加頂料銷,使材料與廢料能順暢分開


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